加工・組立・設計支援。ものづくりの上流から下流までを一貫してお引き受けします。お客様の「困った」を、技術で解きほぐします。
医療・半導体分野の中核部品を、ミクロン単位の精度で。
5軸マシニング・複合旋盤による切削加工を中心に、ステンレス・チタン・ニッケル基合金などの難削材まで幅広く対応します。
「公差が厳しく他社で断られた」「材料が難削材で安定しない」「試作と量産で品質がぶれる」——精密部品の調達では、こうした壁に何度もぶつかります。
当社は加工条件をデータで管理し、工具摩耗や熱変位までを織り込んだ加工プログラムを構築。試作で確立した条件をそのまま量産に展開するため、ロットが変わっても品質が安定します。
3D/2D図面を拝見し、加工可否と最適な工法をご提案します。
コストと納期の根拠を明示。VA/VE提案も併せてお出しします。
加工条件を確立し、初品検査で精度を保証します。
三次元測定機で全数／抜取検査を行い、検査成績書を添えて納品します。
部品調達から組立・調整まで、ワンストップで。
機構ユニットや小型装置の組立・配線・動作調整を一貫対応。お客様の組立工数とサプライヤー管理コストを削減します。
複数の部品メーカーを束ねる調達・検収の負担、組立ノウハウの社内継承、立ち上げ時の品質ばらつき——装置製造の「最後の一マイル」には手間が集中します。
加工で培った部品知識を活かし、調達から組立・検査までを当社が引き受けます。クリーンルーム対応の組立環境と作業標準書により、誰が組んでも同じ品質を担保します。
組立図・BOMをもとに、内製範囲と支給品を整理します。
当社加工品と購入品を一括管理し、受入時に品質を確認します。
作業標準書に沿って組立・配線・動作調整を実施します。
通電・機能検査の上、トレーサビリティを記録して出荷します。
「作りやすさ」を設計段階から織り込む。
量産を見据えたDFM（製造性設計）の観点で、図面レビューと試作を伴走。アイデアを最短で形にします。
設計と製造が分断していると、試作で初めて「これは作れない」が露見し、手戻りが発生します。コストも納期も、後工程ほど動かせなくなります。
設計の初期段階から製造現場の知見を投入し、公差・形状・材料選定を一緒に最適化。試作を素早く回し、量産移行時のリスクを前倒しで潰します。
実現したい機能・コスト・数量の目標を共有します。
製造性・コストの観点で図面に改善提案を行います。
試作品を製作し、寸法・機能を評価して設計に反映します。
確立した仕様を量産工程へスムーズに引き継ぎます。
